Cr12MoV(Х12МФ) ковка не может быть просто понимается как формирование заготовки. Для стали и продлить срок службы формы, ковка является важным ключом для улучшения присущего качества, Благодаря разумной ковки, не только плотность плиты ковки может быть увеличена, поры, рыхлость, усадка, и микротрещины в слиток, или профиль может быть сварен вместе, но эвтектический карбид может быть измельчен и очищен, и грубые дендриты, эвтектические карбиды разбросаны и сломаны, чтобы улучшить равномерность распределения карбидов, и уточнить размер частиц карбидов.

Особенности ковки стального материала Cr12MoV(Х12МФ)
(1) Плохая пластичность стали Сталь Cr12MoV(Х12МФ) относится к бейнитной стали.
Сталь имеет большое количество карбидов, твердая и хрупкая, обладает плохой пластичностью, особенно когда эвтектические карбидные дендриты очень развиты, а основная масса карбидов очень крупная. Легче всего растрескивается.

(2) Большое сопротивление деформации стали.
Из-за высокого содержания углерода и легирующих элементов в стали, температура рекристаллизации аустенита повышается, и ее сопротивление деформации в 2-3 раза выше, чем у углеродистой инструментальной стали.

(3) Плохая теплопроводность стали
Из-за плохой теплопроводности стали ее необходимо предварительно нагревать поэтапно во время нагрева, иначе во время нагрева появятся трещины.

(4) Легко пережигается при нагреве.
В некованых сталях Cr12MoV(Х12МФ) эвтектические карбиды преимущественно кластеризованы и сетчаты. Температура плавления самая низкая, и его легко плавить. Поэтому температура нагрева поковки не должна быть слишком высокой. С другой стороны, из-за большой стойкости стали к деформации температура нагрева ковки не может быть слишком низкой, поэтому диапазон температур ковки относительно узок.

Cr12MoV(Х12МФ) Round Bar

Mr Alex Wu

Mobile/WhatsApp: 0086-13717300766

Tel: 0086-769-23190193

Fax: 0086-769-88705839

Email: alex@otaisteel.com

В динамичном мире индустрии специальных сталей, где точность и производительность имеют первостепенное значение, инженеры и специалисты по продажам должны иметь глубокое представление о материалах, с которыми они работают. В этой отрасли широко используются две марки стали: 1.2311 и AISI P20. Однако, когда речь идет о толщине более 400 мм, AISI P20 часто превосходит 1.2311. В этой статье мы подробно рассмотрим нюансы этих двух марок стали, их различия, характеристики и то, почему AISI P20 выигрывает в тех случаях, когда требуется значительная толщина.

Введение

Для инженера по сбыту, работающего в сфере производства специальных сталей, понимание нюансов различных марок стали имеет решающее значение. Среди огромного количества вариантов широко используются 1.2311 и AISI P20, каждая из которых имеет свои преимущества и области применения. В этой статье мы рассмотрим различия между этими двумя марками стали, уделяя особое внимание их характеристикам при толщине свыше 400 мм.

Основы 1.2311

1.2311 – это предварительно закаленная, универсальная и коррозионностойкая инструментальная сталь. Она относится к семейству пластичных формовочных сталей и известна своей отличной обрабатываемостью и полируемостью. Эта марка стали характеризуется умеренной вязкостью и хорошей износостойкостью, что делает ее пригодной для широкого спектра применений, включая литье под давлением и литье под давлением.

Понимание AISI P20

AISI P20 – низколегированная инструментальная сталь, которая отличается исключительной вязкостью, износостойкостью и легкостью обработки. Она широко используется в полостях и оснастке пресс-форм для литья пластмасс под давлением, а также в экструзионных фильерах. Универсальность и надежность этой стали сделали ее предпочтительным выбором в отрасли специальных сталей.

Сравнение химического состава

Химический состав этих двух марок стали отличает их по эксплуатационным характеристикам. Разница в составе влияет на их свойства.

Механические свойства

По механическим свойствам AISI P20 превосходит 1.2311 по вязкости и ударной вязкости. Это делает AISI P20 предпочтительным выбором для применений, требующих упругости, особенно в толстых сечениях.

Термообработка

Как 1,2311, так и AISI P20 могут подвергаться термообработке для оптимизации своих свойств. Однако AISI P20 лучше реагирует на термообработку, обеспечивая большую гибкость в достижении желаемых уровней твердости.
При меньшем содержании марганца в AISI P20 закаливаемость выше, чем у 1.2311, особенно при толщине более 400 мм. При толщине более 400 мм твердость AISI P20 более стабильна.

Обрабатываемость

Отличная обрабатываемость AISI P20 обеспечивает простоту работы с этой маркой стали, делая ее идеальной для сложных процессов обработки даже в толстых сечениях.

Свариваемость

Свариваемость – важный фактор, который необходимо учитывать при производстве специальных сталей. Хотя обе марки могут быть сварены, AISI P20 обладает лучшей свариваемостью из-за более низкого содержания углерода.

Коррозионная стойкость

1.2311 обладает хорошей коррозионной стойкостью, однако AISI P20, содержащая никель, превосходит ее по этому показателю. Это делает AISI P20 более подходящей для применения в условиях жесткой окружающей среды.

Вязкость и ударная вязкость

В тех случаях, когда ударная прочность имеет решающее значение, превосходная вязкость AISI P20 делает ее оптимальным выбором, особенно при толщине свыше 400 мм.

Соображения по стоимости

Хотя стоимость всегда должна быть фактором при выборе материала, выбор между 1.2311 и AISI P20 не должен основываться только на стоимости. Для принятия обоснованного решения необходимо учитывать специфические требования, предъявляемые к изделию.

Области применения 1.2311

1.2311 находит применение в пресс-формах для литья пластмасс под давлением, литье под давлением и других видах оснастки, где необходимы умеренная вязкость и коррозионная стойкость.

Области применения AISI P20

AISI P20 широко используется в полостях пресс-форм для литья пластмасс под давлением, экструзионных фильерах и других высокотребовательных областях, где прочность и износостойкость имеют первостепенное значение.

Учет толщины

Теперь обратимся к важнейшему вопросу: почему AISI P20 превосходит 1.2311, особенно при толщине более 400 мм?

Почему AISI P20 выигрывает при толщине более 400 мм

Ключ к превосходным характеристикам AISI P20 при изготовлении толстых профилей лежит в его исключительной прочности. При работе со значительными толщинами решающее значение приобретает способность поглощать и выдерживать ударные нагрузки. Превосходная ударная вязкость AISI P20 позволяет ей выдерживать нагрузки и требования, предъявляемые к толстому прокату, без снижения эксплуатационных характеристик.

Кроме того, отличная обрабатываемость и способность к термообработке делают AISI P20 идеальным выбором для выполнения сложных работ в толстых сечениях. Такое сочетание свойств делает AISI P20 предпочтительным вариантом при толщине свыше 400 мм.

Заключение

В области производства специальных сталей выбор между 1.2311 и AISI P20 является решающим и должен соответствовать конкретным требованиям вашей области применения. Хотя обе марки стали имеют свои достоинства, AISI P20 выделяется при толщине свыше 400 мм благодаря своей исключительной прочности, обрабатываемости и общим эксплуатационным характеристикам.

FAQs

1. Стоимость AISI P20 дороже, чем 1.2311?

• Стоимость AISI P20 и 1.2311 может быть различной, но решение должно основываться на конкретных потребностях вашего применения, а не только на стоимости.

2. Можно ли использовать сталь 1.2311 при толщине более 400 мм?

• Хотя сталь 1.2311 может применяться для более толстых изделий, часто предпочтение отдается стали AISI P20 из-за ее более высокой вязкости.

3. В чем заключается основное преимущество AISI P20 перед 1.2311?

• Толщина AISI P20 превышает 400 мм благодаря высокой прочности и обрабатываемости.

4. Есть ли какие-то конкретные отрасли, где чаще всего используется 1.2311?

• 1.2311 широко используется в литье под давлением и литье под давлением.

5. Какие процессы термообработки могут быть применены к AISI P20?

• AISI P20 хорошо поддается термической обработке, что позволяет изменять ее твердость и свойства.

Инструментальные стали играют решающую роль в различных отраслях промышленности, обеспечивая исключительные характеристики при резке, формовке и формовании. Две широко используемые инструментальные стали, DC53 и AISI D2 (также известные как 1.2379), известны своими исключительными свойствами и универсальностью. Целью данного эссе является изучение и сравнение ключевых различий между инструментальными сталями DC53 и AISI D2/1.2379.

Состав:
1. DC53: Разработанная в Японии, DC53 представляет собой инструментальную сталь для холодной обработки, состав которой включает примерно 1,0% углерода (C), 8% хрома (Cr), 2,0% молибдена (Mo), 0,28% ванадия (V) и меньшие количества. кремния (Si) и марганца (Mn).
2. AISI D2/1.2379: AISI D2 — это международно признанная высокоуглеродистая инструментальная сталь с высоким содержанием хрома. Его состав обычно состоит из 1,50% углерода (C), 12,0% хрома (Cr), 0,85% молибдена (Mo), 0,85% ванадия (V) и следовых количеств кремния (Si) и марганца (Mn).
Для этого изображения не указан альтернативный текст

Твердость и износостойкость:
1. DC53: Обладает превосходной твердостью, достигающей 62-63 HRC после термообработки. DC53 обладает исключительной износостойкостью, что позволяет ему сохранять острые края и выдерживать повторяющиеся и абразивные работы.
2. AISI D2/1.2379: AISI D2, известный своей высокой твердостью, после термообработки достигает примерно 60-62 HRC. Сталь обладает хорошей износостойкостью, что делает ее подходящей для операций резки, формовки и штамповки в тяжелых условиях.

Прочность и прочность:
1. DC53: он обладает превосходной прочностью, что позволяет ему выдерживать ударные и ударные нагрузки без легкого разрушения. Это свойство особенно полезно в тех случаях, когда требуется устойчивость к сколам и растрескиванию.
2. AISI D2/1.2379: Хотя AISI D2 обладает более низкой прочностью по сравнению с DC53, это компенсируется более высокой прочностью. Сталь обладает превосходной прочностью на сжатие и демонстрирует хорошую устойчивость к деформации под высоким давлением.

Устойчивость к коррозии:
И DC53, и AISI D2/1.2379 обладают хорошей устойчивостью к коррозии благодаря содержанию хрома. Однако эти стали не являются нержавеющими и требуют надлежащего ухода для предотвращения окисления и ржавчины.

Термическая обработка и обрабатываемость:
1. DC53: он относительно легко требует термической обработки, обеспечивая хорошую стабильность размеров и минимальную деформацию во время процесса. DC53 также известен своей обрабатываемостью, что делает его подходящим для изготовления сложных конструкций инструментов, требующих сложных операций механической обработки.
2. AISI D2/1.2379: AISI D2 требует особого внимания во время термообработки, чтобы минимизировать деформацию и достичь желаемого уровня твердости. Обработка D2 может быть сложной задачей из-за его более высокой твердости, требующей соответствующих инструментов и методов для обеспечения оптимальных результатов.

Приложения:
DC53 часто используется в производстве сложных и прецизионных инструментов, таких как пуансоны, штампы и формы для литья пластмасс под давлением. Поскольку вырубка, износостойкость и способность сохранять твердость при повышенных температурах делают ее подходящей для этой стали, 1.2379 представляет собой исключительную инструментальную сталь с особыми свойствами и сферой применения. В то время как DC53 обеспечивает превосходную прочность, износостойкость и обрабатываемость, AISI D2/1.2379 превосходит других по твердости и широко используется при холодной обработке. Выбор между двумя сталями в конечном итоге позволяет производителям принимать обоснованные решения при выборе подходящей инструментальной стали для своих нужд.

Cr12MoV — китайско-российская марка стали, тогда как AISI D2 — американская марка стали. Cr12MoV и AISI D2 похожи тем, что они оба представляют собой сплавы высокоуглеродистой и высокохромистой стали с хорошей износостойкостью и ударной вязкостью. Cr12MoV и AISI D2 являются широко используемыми инструментальными сталями, но имеют некоторые ключевые различия с точки зрения состава и свойств:

Химический состав см. ниже:

•   Cr12MoV: это инструментальная сталь китайского производства, в состав которой входит приблизительно 1,45-1,70% углерода (C), 0,40% марганца (Mn), 0,40% кремния (Si), 11,00-13,00% хрома (Cr), 0,15- 0,35% ванадия (V) и небольшое количество молибдена (Mo).
•  AISI D2: это инструментальная сталь американского производства, в состав которой обычно входит 1,40–1,60 % углерода (C), 0,60 % марганца (Mn), 0,60 % кремния (Si), 11,00–13,00 % хрома (Cr), 0,70 -1,20% молибдена (Mo) и небольшое количество ванадия (V).

В частности, Cr12MoV имеет меньшее содержание углерода и хрома, чем AISI D2, что делает его немного менее износостойким. С другой стороны, Cr12MoV имеет более высокое содержание ванадия, что придает ему более высокую износостойкость и ударную вязкость по сравнению с AISI D2. Кроме того, Cr12MoV имеет лучшую обрабатываемость по сравнению с AISI D2 из-за меньшей твердости.

Что касается прочность и прочности:

•  Cr12MoV имеет лучшую ударную вязкость по сравнению с AISI D2. Это позволяет ему поглощать больше ударов без разрушения, что делает его пригодным для определенных применений, где важна ударопрочность.
• AISI D2, с другой стороны, обеспечивает более высокую прочность благодаря более высокому содержанию углерода и молибдена. Это обеспечивает лучшую устойчивость к деформации при высоких давлениях.

Что касается их коррозионной стойкости:

• Как Cr12MoV, так и AISI D2 обладают хорошей коррозионной стойкостью, но AISI D2 имеет несколько лучшую коррозионную стойкость из-за более высокого содержания хрома.

Что касается приложений:

•  Cr12MoV находит широкое применение в производстве штампов для холодной обработки, режущих инструментов и различных компонентов машин.
• AISI D2 часто используется для изготовления промышленных ножей, штампов для литья под давлением, формовочных пуансонов и точных инструментов, где требуется высокая износостойкость, превосходная стабильность и контроль размеров.

Важно отметить, что конкретные свойства и производительность могут варьироваться в зависимости от термической обработки, обработки и других факторов. Перед выбором подходящей стали для конкретного применения рекомендуется проконсультироваться со специалистами по инструментальной стали или обратиться к подробным техническим спецификациям.

Сталь Cr12MoV представляет собой разновидность ледебуритовой инструментальной стали для холодной обработки, которая разработана из стали Cr12, поскольку добавленное содержание Mo, V и снижение C, Cr12MoV имеют преимущество более высокой прокаливаемости, твердости, износостойкости и небольшой деформации при термообработке.

Cr12MoV — это марка G/B в Китае. Он эквивалентен Din 1.2601 в Германии, SKD11 в Японии, STD11 в Корее, 2310 в Швеции и X12M в России.

Химический состав.

Приложения

Cr12MoV, как инструментальная сталь для холодной обработки, имеет прокаливаемость, твердость после закалки и отпуска, износостойкость, прочность лучше, чем Cr12.
Обычно он используется для штампов и инструментов для холодной штамповки с большим поперечным сечением, сложной формы, тяжелых условий работы, таких как штампы для штамповки, штампы для обрезки, штампы для труб, штампы для глубокой вытяжки, циркулярная пила, стандартные инструменты и калибры Резьбонакатные штампы, и т.п.

Термическая обработка

Регулярный процесс закалки и отпуска:
Температура закалки 1000~1050℃, масло или газ, твердость ≥ 60HRC.
Температура отпуска: 160~180℃, 2 часа, ИЛИ, 325~375℃, 2~3 раза.

Общие размеры

Круглый пруток: Дя 10мм или выше
Лист: Толщина 10 мм или выше
Плоская планка: мы можем разрезать их на нужный вам размер, прямой угол.

Контакт

Если у вас есть какие-либо вопросы и вопросы по стали Cr12MoV по цене, применению, термообработке, пожалуйста, не стесняйтесь обращаться к нам.
Электронная почта: alex@otaisteel.com
Тел.: +86-769-23190193
Моб: +86 137 1730 0766

4KH5MF1S  X40CrMoV5-1 BS4659 BH13 — это термоуплотнитель горячей рабочей стали, который сочетает в себе очень хорошую красную твердость с прочностью и охватывает широкий спектр применений. 4KH5MF1S  X40CrMoV5 сталь горячей рабочей инструмент может охлаждаться водой в эксплуатации и предлагает высокую прочность при температуре и износостойкость

 4KH5MF1S  является одним из горячих сталей инструмента типа хрома.Он также содержит молибден и ванадий в качестве агентов укрепления.Содержание хрома помогает этому сплаву противостоять размягчению при использовании при более высоких температурах.Вторичные закалки стали с хорошей температурой резины.Он поддерживает высокую твердость и прочность при повышенных температурах.Хорошая устойчивость к термической усталости, эрозии и износу.Сталь с очень высокой плотностью, хорошей пластичностью и выносливостью.Инструменты могут быть охлаждены водой.

 4KH5MF1S  находит применение для работы в горячих штампов, литья и экструзии штампов, инструментов сопротивления износу, инструментов литья штампов под давлением, инструментов для легкого и тяжелого металла.

Ковка: тепло медленно и равномерно до 700 градусов.Кузнечный  4KH5MF1S  в диапазоне 1050/1150 гранат перегрева, если необходимо, поскольку ковка не должна осуществляться ниже 850 гранат.Медленно охлаждайтесь, желательно в печи, так как это термоуплотняющая сталь.

Сварочные работы:

Из-за высокого риска сварки трещин из инструментальной стали4KH5MF1S  следует по возможности избегать.В тех случаях, когда сварка howe ver необходима, в качестве руководства используется следующее:

– A.Сварка мягкого горелого4KH5MF1S  X40CrMoV5 <Сталь для инструментов

• преднагрев до 300-500 градусов
• сварка на 300-500 градусов
• немедленное снятие стресса на 675-750 градусов.Время выдерживания при температуре – 3 часа.

Электрод: Cr-Mo сплав электрод для сварки низколегированной стали.

5. сварка в связи с закалкой мягкой, отжиженной стали 4KH5MF1S X40CrMoV5.

• тепло до температуры аустенизации.
• круто прибл.500°C
• сварные прибл.500°C
• круто прибл.100°C таким же образом, как и при обычном закалке, то вспыльчивость к желаемой твердости.

Электрод: жесткий обратный электрод.

С. ремонт сварки 1,2344 X40CrMoV5 инструментальной стали в закаленных и закаленных условиях.

• предварительно нагреть до умеренной температуры (мин. 300°C).
• сварка при умеренной температуре.Не сварные ниже 150°C.
• немедленно разогреть до 300 градусов.Время выдерживания 3 часа.
• прохладно в воздухе ок.- 80 градусов.
• немедленно разогреть до 300 градусов.Время выдерживания 3 часа.

Электрод: жесткий обратный электрод.

Физические свойства (значения avarage) при температуре окружающей среды

Модуль упругости [103 x N/mm2]: 215

Плотность [г/см3]: 7,78

Теплопроводность [вт/м.K: 25,0

Сопротивление электрического тока [ом мм2 / м]: 0,52

Удельная теплоемкость [дж/г.K: 0,46

Некоторые клиенты в процессе использования теплообразной стали 4kh5mf1 формируют форму раннего разлома и разрушения

Некотор клиент использ ReZuo MoJuGang в 4KH5MF1S процесс формирован плесен ран потреска, эт из-за артефакт в закалк переохлажден аустен не мартенс изменен, во врем в сраз посл ответн огон бэ бейн изменен ил холодн аустен ответн огон выделен карбид, эт карбид на JingJie собра взросл, JingJie.При использовании плесени появляются трещины вдоль границы транзисторов, снижая сопротивление стали к разрыву.

Важн отмет, что 560 ℃ ответн огон артефакт в будущ твердост все ещ может достига ≥ 48HRC.
Ситуация с отжигом плесени с теплой отжигом легко проявляется в технологическом процессе настоящей воздухоснабжения.Это происходит из-за более продолжительного охлаждения комнатной температуры после закалки и легко просчитать фактическую температуру артефакта по времени охлаждения.Менее заметным является явление артефактов, закаленных на ступенях.

При охлаждении закалки следует следить за временем охлаждения и температурой охлаждения при комнатной температуре.Обеща артефакт реальн температур 120 ℃ молодеж (тех, дополнительн ответн огон.

Анализ твердости

Содержание углерода в стали определяет базовую твердость закалённой стали, которую можно узнать по отношению к прочности закалённой стали в стальной стали, где твердость закалённой стали в модели H13 составляет около 55HRC.Для инструментальной стали углерод из стали входит в матрицу стали, вызывая растворимое укрепление.Другая часть углерода соединяет элементы карбида и сплава в карбид.Для термической стали карбид сплава, за исключением небольшого количества остатков, требует, чтобы в процессе отжига у него было диализированное выделение на твёрдой основе твёрдого тела в твёрдой основе.Таким образом, в результате равномерно распределенных остаточных углеродных соединений и отжигающих мартеновых тканей определяются производительностью тепловой пеленальной стали.Из этого следует, что содержание C в стали не должно быть слишком низким

Закалка: 790 + 15 градусов подогрева

1000 градусов (соляная ванна) или 1010 градусов (контролируемая печью атмосфера) +-6 градусов тепла

Держите тепло 5-15 мин холодными

Отжиг на 50 + 6 градусов, термическая обработка;

Электрошлаков тяжел RongGang, что стальн высок CuiTouXing и способн к расщеплен стенд для, стальн содерж высок содержан углерод и ванад, износостойк хорош, стойкост относительн то, хорош термостойк, на бол высок температур лучш интенсивн и твердост, высок износостойк стойкост, отличн комплексн механик производительн и бол высок на ант ответн огон стабильн.

Влияние 3. Феррит-растворимый золотой элемент

Подавляющее большинство сплавов добавляется в низкоуглеродистую сталь для производства твердой стали, твердой при определенных температурах окружающей среды, с тем чтобы повысить напряжение трения решетки транзистора на афазе i.Но нельзя предсказать более низкое напряжение при помощи формулы, за исключением размера известных зерновых.Несмотря на то, что определяющим фактором при уступке напряжению является температура и скорость охлаждения положительного огня, этот метод исследования остается важным, поскольку можно предсказать, что отдельные сплавные элементы могут быть менее устойчивыми, увеличивая при этом температуру и скорость охлаждения.

Анализ непластических изменений (НДТ) температуры и температуры изменения в шарпи до сих пор не был получен, однако они также ограничиваются качественными дискуссиями о влиянии на устойчивость включения отдельных сплавных элементов.Ниже приводится краткое описание воздействия нескольких сплавных элементов на стальные свойства.

1) марганца.Подавляющее большинство марганца составляет около 0,5%.Добавьте его в качестве отбеливателя или сернистого раствора, чтобы предотвратить термический разрыв стали.В низкоуглеродистой стали также присутствуют следующие элементы.

◆ больш — 0,05% стальн представител, пуст холодн ил печ холодн через сниз зерн границ цемент пленк тенденц.

◆ но уменьша ферр зерн размер.

◆ но производ огромн количеств а крошечн перлитн частиц.

Первые два действия указывают на то, что температура NDT снижается с увеличением количества марганца, а последние два могут привести к более острым пикам кривой шарпи.

Марганца может значительно понизить температуру преобразования приблизительно на 50% при большем содержании углерода в стали.Причина, вероятно, заключается в Том, что перламутровый телесный массив, а не в Том, что цементит распределяется по границе.Следует отметить, что если содержание углерода в стали выше 0,15 %, то высокое содержание марганца играет решающую роль в ударных свойств на сталь положительного огня.Из-за высокой прочности стали аустенит превращается в хрупкий верхний бейнит, а не феррит или перлит.

2) никель.Добавление марганца в сталь улучшает эластичность сплава железа-углерода.Размер его действия зависит от количества углерода и термической обработки.В низкоуглеродистой (около 0,02%) стали добавление в 2% предотвращает образование цементированных цементированных структур в транзисторах тепловой и положительной стали, в то время как фактическое снижение начинает преобразование температуры TS и повышает пик кривой столкновения в шапине.

Увеличение количества никеля, улучшение ударной вязкости, уменьшается.Влияние никеля на температуру преобразования будет очень ограниченным, если в этот момент появится отсутствие карбонида после положительного огня.Наибольшим преимуществом в добавлении никеля в положительную сталь, содержащую углерод около 0,10 %, является упорядочение зерновых и снижение количества свободного азота, однако его механика пока не ясна.Возможно, никель понизил температуру разложения аустенита из-за того, что он стал стабилизатором аустенита.

Фосфор.В чистых ферритных фосфорных сплавах кристаллы хрустятся, поскольку диссекция фосфора в транзисторах ферроидов снижает устойчивость к растягиванию Rm.Кроме того, фосфор является стабилизатором ферроидов.Таким образом, добавление к стальной стали значительно увеличит значение аладдина и размер ферритных зерен.Синтез этих эффектов сделал бы фосфор чрезвычайно вредным хрупким средством, что привело бы к разрыву кристаллов.

4) кремний.Кремний в сталь добавляется для удаления кислорода, в то же время улучшая ударную производительность.Если в стали одновременно присутствуют и марганц, и алюминий, большая часть кремния растворяется в ферритах, а также усиливается за счет твёрдого твёрдого растворения.С присоедин к кремн улучшен шок производительн интегрирова результат, в стабильн зерн размер железн-сплав углекисл газ процент присоедин к кремн, по вес 50% трансформац температур повыша окол 44 ℃.Кроме того, кремний, похожий на фосфор, является стабилизатором ферроксина железа, способствовавшим росту зерен феррит.Процент по вес, кремн присоедин к огон стальн генера-лейтенант улучш средн температур преобразован энерг окол 60 ℃.

Алюминий.Есть две причины для добавления стали в состав стали в качестве сплавов и перекислителей: во-первых, с использованием азота в растворе генерируется AlN и удаляется свободный азот;Во-вторых, формирование AlN смягчает ферритные зерна., что эт два результат, увеличен кажд 0,1% алюмин, преврат сдела понижен температур окол 40 ℃.Однако, когда алюминий становится больше, чем необходимо, роль “затвердевания” свободного азота ослабевает.

Кислород.Кислород в стали создает диализ в транзисторах, что приводит к разрыву между кристаллами сплава.При высоком содержании кислорода в стали до 0,01% разрыв происходит вдоль непрерывного канала, производимого в транзисторах хрупких зерен.Даже при низком содержании кислорода в стали трещины концентрируются в ядре в транзисторах и затем диффузируются в кристаллах.Решение проблемы хрупкости кислорода состоит в Том, что его можно смешать с оксидом углерода, марганца, кремния, алюминия и циркония, чтобы он соединил с кислородом частицы оксида, в то время как кислород удаляется из транзистора.Частицы окислителя также являются благоприятным веществом для задержки роста ферритов и улучшения d-/2.

Содержание углерода составляет от 0,3 % до 0,8 %

Карбонизированная сталь из субализированной стали содержит 0,3 % — 0,8 %, при этом она состоит из непрерывных фаз и сначала формируется в транзисторах аустенита.Перлит формируется внутри зерна аустенита, одновременно составляя от 35 до 100% микротканей.Кроме того, в каждом из зерен аустенита формируется множество собирающихся тканей, что делает перлит поликристаллом.

Из-за того, что перлит более интенсивен, чем общий феррит, ограничение потока ферроидов ограничивает, таким образом, стальную прочность и скорость деформации стали увеличиваются с увеличением углеродного содержания перлита.Ограничение действия увеличивается с увеличением количества твердых блоков, а перлит усиливает тонкость и размер первых сочлененных зерен.

При наличии большого количества перлита в стали процесс деформации формирует микротрещины при низкой температуре и/или высокой степени деформации.Несмотря на то, что были также и некоторые внутренние скопления тканей, канал разлома изначально проходил вдоль аналитической поверхности.Таким образом, есть определенная избирательная ориентация в ферриотических зернах, которые находятся между ферридами и смежными группировками.

Стальная трещина 5

В больш — 0,10% в из низкоуглеродист представител — 0,05% “molybdenum” (молибд) и бор не оптимизац обычн происход 700 посл чег представител 850 ℃ аустен-ферр трансформац, и не повлия на ним 450 ℃ и 675 ℃ аустен-бэ бейн динамик услов преображен.

Окол 525-675 сформирова бэ бейн межд ℃, обычн называ “бэ бейн”;450-525 ℃ межд называ “бэ бейн след”.Обе ткани состоят из игольчатого железа и дисперсивного карбида.Когд температур переход от 675 ℃ до 450 ℃, не ответн огон бэ бейн из 585MPa прочност на растяжен повыш до 1170MPa.

Поскольку температура изменения определяется содержанием сплавов и косвенно влияет на прочность и сопротивление растяжению.Высокая интенсивность приобретения стали является результатом двух действий:

1) в то время как температура преобразования снижается, размер бета-феррит постоянно урезается.

2) тонкий карбид в нижней части тела бея продолжает рассеиваться.Переломы стали в значительной степени зависят от прочности на растяжение и температуры трансформации.

Во-первых, при определении уровня прочности на растяжение, скорость удара в результате отжига значительно выше, чем в случае с невыпячивающимися верхними белками.Причина заключается в Том, что в верхней части спектра, рациональная плоскость, содержащаяся в шаровидном свете, разрезает несколько крупиц базиса и решает, что основной размер перелома — это размер зерна аустенита.

В нижнем бейлисе аналитическая поверхность игольчатого ферроида не выстроена в одну линию, поэтому решается, является ли основной характеристикой квази-раздельного разрыва характерной чертой размера кристаллических зерен игольчатого ферроида.Потому что здесь игольчатые ферриды размером только 1/2 от частиц аустенита в верхних белках.Таким образом, на этом же уровне интенсивности нижняя температура преобразования беритов значительно ниже, чем верхняя.

За исключением того, что выше-распределение карбида.Карбид в верхних беллах расположен вдоль границы транзистора и увеличивает хрупкость, снижая сопротивление Rm.Карбид очень равномерно распределяется в ферритах под отжигом, одновременно с тем, что ограничивает разломы для повышения прочности на растяжение и облегчения шариковой полимеризации перлита.

Во-вторых, обратите внимание на изменение температуры и прочности растяжения в неотжигающих сплавах.В верхних беллах пониженная температура преобразования уменьшает размеры игольчатого ферроида, одновременно повышая степень расширения Rp0.2.

Для достижения 830 мпа или более высокой прочности на растяжение в нижних беллах можно также добиться путем снижения температуры перехода и повышения интенсивности.Тем не менее, поскольку давление на надрезание верхнего бериза зависит от размера кристалла аустенида, который к этому времени уже был достаточно большим, увеличение прочности на эластичность при помощи отжига имеет незначительный эффект.

Разрыв стали 6

Углерод или другие элементы могут быть добавлены в сталь с задержкой превращения аустенита в феррит или перлит или берит, в то время как аустенизация охлаждается достаточно быстро, при условии, что при достаточно быстром охлаждении аустенизации аустенид превращается в марцит, не вызывая при этом атомную диффузию.

Идеальный разрыв мартенсит должен иметь следующие характеристики:

◆ пот что трансформац температур низк (200 ℃ ил меньш), тетраэдр ферр ил игольчат мартенс очен тонк.

◆ пот что выреза измен, аустен атом углерод слишк поздн из диффузион кристалл, насыт из ферр атом углерод расширя мартенс зерн растягива привест к решетк.

◆ мартенс изменен больш определен температурн диапазон, посл пот что начальн генерир на мартенс аустен преврат в мартенс увелич сопротивлен.Итак, структура после трансформации-это гибридная структура мартенсит и остатков аустенита.

Для того, чтобы сталь оставалась стабильной, должен быть отжиг.Высокоуглерод (0,3 % или более) марцелит, отжиг около 1h в пределах ниже, проходит следующие три стадии.

1) температур достига окол 100 ℃, мартенс некотор пересыщен углерод образ осадк и очен крошечн ε карбид частиц, отвлека в мартенс а сниз содержан углерод.

2) температур межд 100-300 ℃, люб остаточн аустен может преврат в и ε – карбид. На аустен

3) ответн огон в на 3 этап, окол 200 ℃ завис от содержан углерод и сплав компонент.Когда температура отжига поднимается до общей температуры, осадки карбида становятся толще, одновременно снижая rp0,2.

Разрушение стали средней прочности

Сталь средней прочности (620MPa<Rp0.2 & лейтенант;1240MPa), в дополнение к устранению напряженности для повышения ударной гибкости, отжиг может иметь два вида: во-первых, трансформировать остающиеся аустениты.Остаточн аустен преврат при окол 30 ℃ в гибкост под игольчат бэ бейн.В высок температур так как 600 ℃, остаточн о почувствова то же, перлитн и преврат в хрупкост.Так образ, стальн 550-600 ℃ для сво перв ответн огон, в 300 ℃ втор ответн огон, чтоб избежа формир хрупк перлитн, называ эт систем ответн огон “втор ответн огон”.

Во-вторых, увеличить диссоциативность карбида (увеличение прочности Rm на растяжение) и снизить интенсивность уклонения.Если поднять температуру отжига, то и то, и другое может вызвать шок, уменьшив радиус отхода трансформации.Потому что микроскопические ткани становятся тонкими и на таком же уровне интенсивности повышают пластичность при растяжении.

Реверсивная хрупкость.Если температура отжига превышает критический предел и понижает температуру преобразования, то она может быть переработана в критической области после того, как материал нагревается, и температура отжига может быть повышена только снова.В случае наличия микроэлементов, можно предположить, что хрупкость будет улучшена.Наиболее важными микроэлементами являются сурьма, фосфор, олово, мышьяк, а также марганец и кремний.Если существуют другие сплавные элементы, молибден также снижает уязвимость отжига, в то время как никель и хром играют определенную роль.

Разрушение стали с высокой интенсивностью

Высокая сталь (Rp0.2>1240MPa может быть произведен следующим образом: закалка и отжиг;Деформация аустенита перед закалкой и отжигом;Отжиг и срок годности производства стали твердеют.Кроме того, сталь может быть более интенсивной с помощью деформации и повторного или периода отжига.

Разрыв нержавеющей стали

Нержавеющая сталь состоит главным образом из железа-хрома, железа-хрома-никеля и других элементов, улучшающих механические свойства и способность к абляции.Нержавеющая сталь не коррозируется, потому что на металлической поверхности образуется хром-непроницаемый слой, который предотвращает дальнейшее окисление.

Нержавеющая сталь защищает от коррозии и укрепляет слой хром в атмосфере окисления.Но в восстановительной атмосфере был повреждён слой хрома.Абляция увеличивается с увеличением количества хрома и никеля.Никель может полностью повысить пассивность железа.

Увеличение углерода направлено на улучшение механических свойств и обеспечение стабильности нержавеющей стали аустенита.Нержавеющая сталь, как правило, классифицируется с помощью микротканей.

◆ мартенс нержавеющ стал.Принадлежит железохромовому сплаву, который может быть аустенизирован и термообработка после секвенирования генерирует мартенсит.Обычно содержит 12% хрома и 0,15 % углерода.

◆ ферр нержавеющ стал.Содержит хром около 14% — 18% и 0,12% углерода.Поскольку хром является стабилизатором ферроидов, фазы аустенита полностью подавлены более чем 13% хрома и являются полной фазой ферроидов.

Характеристики ферроидов и нержавеющей стали, такие как размеры зерновых, схожи с другими железосодержащими и мартеновыми стали на аналогичном уровне.

Структура FCC, нержавчина на аустените, не поддается разложению при температуре охлаждения.Больш-холодн ковк 80%, 310 у нержавеющ стал невероятн высок интенсивн и бреш чувствительн, даж с температур низк по – 253 ℃ такж имеет 1.0 чувствительн чем.Резервуар жидкого водорода, который можно использовать в ракетных системах.Похож от model 301 из нержавеющ стал доступн для температур низк до коробк с жидк кислород хранен 183 ℃.Но ниже этих температур нестабильная деформация, в случае какой-либо пластической деформации, нестабильный аустенит превращается в хрупкий неотжигающий мартенсит.Подавля большинств аустен стальн сред бальзамирован, был разогрет до 500-900 ℃ температур, хромов карбид оседа в аустен JingJie, в результат JingJie рамк хромирова этаж был полност исчерпа в округ.Эта область очень уязвима для коррозии и местной коррозии, что также может привести к трещинам в кристаллической хрупкости при наличии напряжения.

Для уменьшения вышеуказанного вреда можно добавить элементы, которые имеют меньшую эффективность, чем хромистый карбид, например Титан или ниобий, с углеродом, образующим легированный карбид, предотвращающий истощение хрома и последующий за ним коррозионный разрыв под напряжением.Эта обработка часто называют «стабилизационной».

Нержавеющая сталь аустенита также часто используется при высоких температурах, таких как контейнеры давления, чтобы предотвратить и удовлетворить антикоррозионную и устойчивую к ползучесть.Некоторые виды стали чувствительны к термо-обработке после сварки и температурным условиям в области воздействия на тепло и рядом с ними.Таким образом, когда сварка нагревается, она подвергается воздействию высокой температуры, и ниобий или титанистый карбид оседают в зернах и на транзисторах, что приводит к образованию трещин, которые влияют на продолжительность жизни, что должно придавать большое значение.

Более тысячи видов стали используются в различных отраслях промышленности.Каждая сталь имеет различные названия товаров из-за различных свойств, химических компонентов или количества сплавов.Хотя значение прочности переломов значительно облегчает выбор каждой стали, эти параметры трудно применять ко всем стальным материалам.

Основная причина: во-первых, поскольку при плавке  4KH5MF1S – й стали необходимо добавлять определенное количество или несколько сплавных элементов, которые позволяют получить различные микроскопические ткани после простой термической обработки материала, что меняет оригинальную производительность стали  4KH5MF1S;Во-вторых, из-за дефектов, возникающих в процессе изготовления стали и литья, особенно в Том, что концентрированный дефект (например, пористость, смешивание и т.д.

Твит 2010 дючер “- – котор на — я  4KH5MF1S, poroshenko зб 2010 я год?Анализ статьи 1

Более тысячи видов стали используются в различных отраслях промышленности.Каждая сталь имеет различные названия товаров из-за различных свойств, химических компонентов или количества сплавов.Хотя значение прочности переломов значительно облегчает выбор каждой стали, эти параметры трудно применять ко всем стальным материалам.

Основная причина: во-первых, , 2010 котор порошенк — жюр порошенк -, — я, никнейм жгруевскиникол — порошенк дава  4KH5MF1S – — котор на — я год дава: а хорх 2010 «я “2010 «2010 а — — опубликова и жюр putin — дава в — октябр саввин дава порошенк — москв по и — я — я в. по — жюр порошенк: котор никнейм жгруевскиникол — год хорх «— — на,которые позволяют получить различные микроскопические ткани после простой термической обработки материала, Москв и 2010 “октябр опубликова и poroshenko я” я в. — жюр-ю, poroshenko я з — «я и дава — жюр 2010 на жюр котор на — я  4KH5MF1S;Во-вторых, из-за дефектов, возникающих в процессе изготовления стали и литья, особенно в Том, что концентрированный дефект (например, пористость, смешивание и т.д.

Микроорганизации феррит-перлита состоят из бибиси железа (феррит), 0,01% C, растворимого золота и Fe3C.В малоуглеродной стали цементированные частицы (карбид) остаются в границах и зернах феррионов.Однако, когда углерод выше 0,02%, подавляющее большинство Fe3C формирует пластинчатую структуру с определенными ферридами, известную как перлит, в то же время стремится рассеиваться по ферриотической матрице в качестве «зернышка» и шаровой узел (расщепление транзистора).Содержание перлита составляет 10 — 25% (0,10 %) микроскопических тканей низкоуглеродистой стали (0,20 %).

Несмотря на то, что перлитные частицы тверды, они могут очень широко распространяться по матрице феррит и легко деформироваться вокруг него.Обычно размер зерна феррина уменьшается с увеличением количества перлита.Потому что формирование и преобразование шариковых узлов препятствует росту ферритных зерен.Таким образом, перламутровый луч будет косвенно увеличиваться, увеличивая d-1/2 (d в среднем диаметром зерна), чтобы выпрямление растягивается при давлении.

С точки зрения анализа трещин, в низкоуглеродистой стали имеются два типа стали с ограниченным содержанием углерода, что вызывает беспокойство в производительности.Во-первых, содержание углерода ниже 0,03%, углерод находится в форме перлитного шара с меньшим устойчивым воздействием на сталь;Во-вторых, когда содержание углекислого газа выше, прямое воздействие на гибкость и кривую шаппи в форме шаровой формы света.

2. воздействие технологии обработки

На практике стало известно, что ударная производительность закаленной в воде стали лучше, чем ударный эффект отжига или положительной стали, потому что быстрый холод предотвратил формирование цементного тела в транзисторах и побуждает ферриды к тому, чтобы зернышки стали тоньше.

4KH5MF1S стали продавались в условиях тепловой прокатки, и условия прокатки оказали большое влияние на эффективность удара.Низкая температура конечной прокатки снижает температуру ударного сдвига, увеличивая скорость охлаждения и заставляя частицы ферриона становиться тоньше, тем самым увеличивая эластичность стали.Толстые пластины медленнее остывают из-за того, что они охлаждаются медленнее, чем пластины.Таким образом, толщина  4KH5MF1S пластины более хрупкая, чем  4KH5MF1S пластины в тех же условиях термообработки.Таким образом, после тепловой прокатки обычно используется огонь для улучшения производительности стальных пластин  4KH5MF1S.

Тепловая прокатка также может производить анизотропную сталь и различные смешанные ткани, перлитные полосы, смешанные транзисторы, направленная гибкая сталь, сопряженная с направлением прокатки.Грубая дисперсия перлитного пояса и растянутой после растяжки в чешуйчатую форму оказывает большое влияние на гибкость разлома в криогенном диапазоне изменения температуры в шарпи.